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发那科折弯机器人：瞧一瞧，折弯夹紧常见问题
在长年累月的加工中，折弯机虽然定期维保，但对于夹具、模具等易磨损配件而言，简单的维保已无法保证其折弯精度要求，导致成形工件的角度常常呈波浪起伏状态，折弯角度超差会影响工件折弯精度，乃至影响后续焊接等工序的正常进行。
于是，操作工抱怨，装刀拧螺丝、对刀、敲夹板/ 夹块以及在折弯下模垫纸片等都需要时间，使得调试产品用时越来越长；管理人员抱怨，设备等待时间增加，生产进度延期，产品质量下降，精益生产遥遥无期；老板抱怨，人员成本未降，设备折旧如常，产品精度越来越低。
夹紧系统升级改造案例
如何通过对折弯机夹紧系统的升级，来帮助钣金企业提高生产力，提升产品加工精度，减少不必要的设备停机浪费，为此，WILA 提供了折弯机夹紧系统升级的高效解决方案。以某精密钣金客户项目为例，该客户折弯机的公称压力为80t，台面长度为2.6m，*大开口高度为500mm，折弯上模紧固方式为手动快夹，折弯下模则通过螺丝将下模底座锁紧在下模导轨上。
于是，操作工抱怨，装刀拧螺丝、对刀、敲夹板/ 夹块以及在折弯下模垫纸片等都需要时间，使得调试产品用时越来越长；管理人员抱怨，设备等待时间增加，生产进度延期，产品质量下降，精益生产遥遥无期；老板抱怨，人员成本未降，设备折旧如常，产品精度越来越低。
夹紧系统升级改造案例
如何通过对折弯机夹紧系统的升级，来帮助钣金企业提高生产力，提升产品加工精度，减少不必要的设备停机浪费，为此，WILA 提供了折弯机夹紧系统升级的高效解决方案。以某精密钣金客户项目为例，该客户折弯机的公称压力为80t，台面长度为2.6m，*大开口高度为500mm，折弯上模紧固方式为手动快夹，折弯下模则通过螺丝将下模底座锁紧在下模导轨上。
折弯机原有配置
该设备于2007 年开始投入使用，设备运行状态良好，整体生产效率变慢，升级改造前的工况如下。
⑴装满全长上模需耗时5 ～ 10 分钟，选用分段上模，特别是装夹特殊位置时，装刀耗时更久。
⑵折弯上模反装时无快夹功能，需手动紧固螺丝，装满全长上模需耗时15 ～ 30 分钟；若选用分段上模，特殊位置装夹，用时则相应增加。
⑶折弯异形工件需考虑模具装夹位置，手动多次移动快夹。
⑷更换模具后，上下模具需频繁对刀。
⑸下模具底座需拆卸及调转方向，增加操作工劳动强度。
⑹折弯长尺寸工件时角度偏差大，需要通过垫纸片、敲夹块等手段来调整角度。
针对该折弯机上梁、下梁的结构形式、开口高度以及产品特点，升级改造方案主要选用WILA 标准型号为NSCL-I-HC/ES II-2550 的上液压夹具和型号为OB-I-HC-Ty/ES IV-2550 的下液压夹具，这些液压夹具具有快速、安全、受力均匀的特性，可使模具自动落座、自动校准，折弯加工更省时省力，如图2 所示。此外，改造方案还选用型号为BIU-021 的上模具和型号为OZU-010 的下模具，这些模具的关键尺寸精度可达±0.01mm，由于采用数控深度淬火硬化技术，使其硬度可达56 ～ 60HRC，硬化深度达4mm，在保证高精度的同时也保证了耐用性。
升级改造所用的液压夹紧系统
升级完成后，新的夹紧系统实现了以下功能。
⑴一个按钮信号即可实现所有上下模具3 秒左右全部夹紧。
⑵夹具首次安装校准后，Tx/Ty 对中完成，后续更换模具永久免对刀，模具即装即用。
⑶模具正反装刀，上下模折弯中线一致。
⑷装满全长上模具仅需1 ～ 2 分钟，上下模具可以同时被夹紧。
⑸模具在夹具任意位置都可以被夹紧。
⑹夹具自带角度局部微调功能，可以补偿板材、设备等累积误差。
升级改造后的设备
多次使用全长碳钢板进行折弯测试，折弯角度偏差范围均控制在±0.2°以内，除了折弯角度的精度达到客户的要求外，由于免对刀、液压夹紧的快速换模等一系列优点，设备停机、等待时间大大减少，降低了对操作工的经验要求和减轻了劳动强度，综合使用效率提升了30%。
更多信息请咨询：发那科机器人折弯系统